本文介紹了應(yīng)用LPMG型氣箱式脈沖除塵器治理熔鋁爐高溫煙氣成功經(jīng)驗。通過在系統(tǒng)控制管路上設(shè)置壓力檢測、溫度檢測、電動閥門與變頻主風機通過PID調(diào)節(jié)，可實現(xiàn)干管恒壓控制與除塵器進風恒溫控制，Z終達到對熔鋁爐產(chǎn)生煙氣的良好凈化效果。
 
概述
湖南晟通科技有限公司的3×25T蓄熱式熔鋁爐與保溫爐在2007底投入正常運行，2008年3月項目竣工驗收。針對熔鋁爐粉塵較細、含塵氣體溫度較高等特點；治理關(guān)鍵是選擇合理的機型、合適的濾料和先進控制方式，因此我們采用G效布袋除塵器，選用LPMG8C-740高溫型氣箱式脈沖袋式除塵器。
 
煙氣性質(zhì)
本項目熔鋁爐燃料主要為0#柴油，燃燒廢氣主要含有C02、CO、N、H0、AL0,粉塵、炭粉、F化鹽(NaCL、KCL)及少量酸性氣體(HCL、CL)。其中，粉塵濃度約為300〜600mg/m3; HCL約280mg/m3(保溫爐精練時）；CL2約為161mg/m3(保溫爐精練時），熔鋁爐粉塵的粒徑分布：<1μm的占72.5; 1〜30μm的占14.9;＜30μm的占12.6。煙塵特點是粉塵細而輕，濕度較大，有一定的腐蝕性。

除塵工藝流程及其特點
生產(chǎn)工藝過程：主要從熔鋁爐煙囪和爐門流出含塵煙氣，通過煙氣除塵系統(tǒng)凈化后，達到國家排放標準后向大氣進行排放。
除塵工藝流程是來自熔煉爐及保溫爐的爐內(nèi)煙氣直接進入除塵系統(tǒng)，各熔化爐門罩的煙氣由調(diào)節(jié)閥控制進入系統(tǒng)總管（地下煙管）的煙氣量。當保溫爐爐門開啟的，煙氣量全部進入系統(tǒng)總管； 爐門未開啟的，可根據(jù)煙氣溫度閥開度調(diào)節(jié)閥開度，開啟適當開度，引入部分LQ風量�？紤]到風機故障檢修，熔煉爐和保溫爐不能暫時停止正常運作，特設(shè)置一路旁通管路，故障時關(guān)閉進除塵器的電動閥門，同時打開旁路通道上的電動閥門，煙氣直接從旁路通道經(jīng)煙囪排向大氣。袋式除塵器除下來的粉塵，定期裝車運走。
在系統(tǒng)控制管路上設(shè)置了壓力檢測P、溫度檢測T、電動閥門與變知主風機通過PID調(diào)節(jié)可實現(xiàn)干管恒壓控制與除塵器進風恒溫控制。三臺熔鋁爐設(shè)計為交替作業(yè)具體工藝如圖1所示：
 
3×25T鋁熔化爐煙氣凈化系統(tǒng)流程圖
 
 
設(shè)備選型
確定方案
根據(jù)工藝技術(shù)參數(shù)及生產(chǎn)特點，我們選擇LPMG型高溫結(jié)構(gòu)分箱式脈沖袋式收塵器，以滿足熔鋁爐高溫煙氣粉塵收集的要求，該袋收塵器在每個單元中布置有96只除塵布袋，每個單元設(shè)置2個21/2英寸的脈沖閥來滿足脈沖清灰要求。
定過濾風速
除塵布袋過濾風速（即氣布比）的確定是根據(jù)預期要達到的除塵布袋經(jīng)濟使用壽命和過濾阻力來確定的。當要求過濾阻力≤1500Pa時，可以選擇1.2-1.4m3/m2/min。選擇高溫濾料滿足生產(chǎn)需要。
單元數(shù)的確定
因為該系統(tǒng)為熔鋁爐煙氣系統(tǒng)，廢氣量大，運行溫度較高，系統(tǒng)要求通風量穩(wěn)定。我們選用8個過濾單元，過濾單元數(shù)多，單室清灰時，風量波動小。能保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行。
除塵器參數(shù)
型號：LPMG8C-740型高溫型脈沖袋式除塵器
形式：高溫氣箱式脈沖除塵器，單排，離線清灰
處理風量：53510-61000m3/h
過濾面積：744m2
過濾風速：全過濾V=l.2m/min
—室清灰凈過濾V=l.37m/min
除塵器阻力：除塵布袋阻力≤1500Pa   進出風法蘭≤1700Pa
入口含塵濃度：<50g/m³
出口含塵濃度：<50mg/m³
除塵器室數(shù)：8室
除塵布袋規(guī)格：Φ130×2500mm
除塵布袋克重：50g/Nm³
煙氣溫度：正常170℃，Z大200℃
漏風率：<2
耐壓等級：5000Pa
壓縮空氣：0.5-0.7MPa，耗量：2.4m3/min
運行效果
實測除塵器排放出口濃度小于50mg/Nm3。
煙氣溫度較高，煙氣初始通過除塵器時易結(jié)露，在運行初期出現(xiàn)除塵布袋板結(jié)現(xiàn)象，通過對除塵器保溫處理后，運行恢復正常。
對于熔鋁爐煙塵治理，建議選用耐熱、防腐、低阻G效、經(jīng)濟實用、維護簡便的高溫型氣箱式脈沖袋式除塵器。